近年來國內(nèi)軸承行業(yè)生產(chǎn)規(guī)模迅速擴(kuò)大,躍居全球第四位,軸承企業(yè)近2000家,其中銷售收入超過500萬元的企業(yè)在900家以上,數(shù)量堪稱全球第一。但我國軸承行業(yè)還存在如制造技術(shù)水平低、行業(yè)集中度不高等問題,離軸承強(qiáng)國的標(biāo)準(zhǔn)還很遠(yuǎn)。
1、我國軸承行業(yè)制造技術(shù)水平低。
我國軸承工業(yè)制造工藝和工藝裝備技術(shù)發(fā)展緩慢,車加工數(shù)控率低,磨加工自動化水平低,全國僅有200多條自動生產(chǎn)線。大多數(shù)企業(yè),尤其是國有老企業(yè)中作為生產(chǎn)主力的仍是傳統(tǒng)設(shè)備。對軸承壽命和可靠性至關(guān)重要的先進(jìn)熱處理工藝和裝備,如控制氣氛保護(hù)加熱、雙細(xì)化、貝氏體淬火等覆蓋率低,許多技術(shù)難題攻關(guān)未能取得突破。軸承鋼新鋼種的研發(fā),鋼材質(zhì)量的提高,潤滑、冷卻、清洗和磨料磨具等相關(guān)技術(shù)的研發(fā),尚不能適應(yīng)軸承產(chǎn)品水平和質(zhì)量提高的要求。因而造成工序能力指數(shù)低,一致性差,產(chǎn)品加工尺寸離散度大,產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量不穩(wěn)定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。
2、我國軸承行業(yè)生產(chǎn)集中度低。
在全世界軸承約300億美元的銷售額中,世界8大跨國公司占75-80。德國兩大公司占其全國總量的90,日本5家占其全國總量的90,美國1家占其全國總量的56。而我國瓦軸等7家年銷售額10億元以上的軸承企業(yè),銷售額僅占全行業(yè)的28.3,前30家企業(yè)的生產(chǎn)集中度也僅為43.6。
3、我國軸承行業(yè)研發(fā)和創(chuàng)新能力低。
由于大多數(shù)企業(yè)在創(chuàng)新體系的建設(shè)和運(yùn)行、研發(fā)和創(chuàng)新的資金投入、人才開發(fā)等方面仍處于低水平,加上面向行業(yè)服務(wù)的科研院所走向企業(yè)化,國家已沒有對行業(yè)共性技術(shù)研究的投入,從而削弱了面向行業(yè)進(jìn)行研發(fā)的功能。因此,全行業(yè)“兩弱兩少”突出,即基礎(chǔ)理論研究弱,參與國際標(biāo)準(zhǔn)制訂力度弱,少原創(chuàng)技術(shù),少專利產(chǎn)品。當(dāng)前我們的設(shè)計和制造技術(shù)基本上是模擬,幾十年一貫制。產(chǎn)品開發(fā)能力低,表現(xiàn)在:雖然對國內(nèi)主機(jī)的配套率達(dá)到80,但高速鐵路客車、中高檔轎車、計算機(jī)、空調(diào)器、高水平軋機(jī)等重要主機(jī)的配套和維修軸承,基本上靠進(jìn)口。
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